交底内容：
本工程通风、排烟系统采用机制复合玻镁风管（排烟型）厚度18 mm。
（一）、玻美风管的制作：
1.1、制作原则
1.1.1复合风管制作可以预制或在施工现场制作。风管制作规格按设计资料及（GB50243－2002）（09CK134）规定，风管尺寸以其内边尺寸为准，以保证风管的有效断面积。
1.1.2 施工中必须先按照设计图纸上的风管规格进行合理的切割下料。由于复合风管板材的规格尺寸为1200×2400mm（宽度×长度），而设计中风管的规格尺寸各不相同，所以划线过程中应精确、合理，切割下料是降低板材损耗的关键。
1.2 板材切割
1.2.1 切割线须保持平直，对角线长度误差应小于5mm，切割线与板面成直角。台阶板（侧面板）切割线深度为20±1.5mm（图1）。
图1 侧板切割
1.2.2 三通、弯头、异径管等管件用板材，须先放样，后用手提切割机切割。切割角度必须正确，以保证拼接质量。
1.3 矩形风管制作
1.3.1 风管拼装示意图（图2）。注：风管拼装时，台阶板须作为左、右侧板，不得与顶、底面板互换。
图2 风管拼装示意图
1.3.2 用刮刀沿侧面板切割线将多余部分去除，确保侧面板梯阶位置平整
1.3.3 在左右侧面板梯阶处适量均匀地敷上专用胶,
1.3.4 首先将底面板放于组装架上，保持水平。其次将左、右侧面板梯阶处与底面板粘接，再将顶面板放入侧面板中间。为实现管段间的无法兰连接，侧面板与顶、底面板纵向须错位100mm。最后用捆扎带将拼装好的风管捆紧，捆扎带间距600mm，其与风管四角连接处设置90º护角（图3）。
1.3.5 风管周长小于2000mm时，对角线长度误差不得大于3mm。风管周长大于2000mm时，对角线长度误差不得大于5mm。
1.3.6 清除连接处挤压出得余胶，同时填补空隙。风管内外壁及侧面板与顶、底面板100mm错位梯阶处均不得留有残胶。
1.6.1 板材进行拼接。用钢丝刷刮去拼接处保温层1.5mm，形成凹槽。填满专用胶拼接。固化后用砂纸将两面拼接缝两侧各100mm处打毛，两面均用专用胶粘贴3层宽度为200mm、厚度为0.2mm的玻璃纤维布。
1.6.2 在风管中设置支撑杆。支撑杆为ф10mm全螺纹镀锌圆钢，两侧内外螺母固定，风管内外侧采用ф100mm金属垫盘,支吊架间距见表 1。
图5 风管无法兰连接
1.1.1 用钢丝刷将两节风管顶、底面板拼接处保温层刮去1.5mm，形成凹槽。然后在凹槽处填满专用胶，并在左右侧面板梯阶处适量均匀地敷上专用胶。
1.1.2 将两截风管紧密拼接。清除拼接处挤压出的余胶，同时填补空隙。
1.1.3 为确保风管拼接的质量，一节风管不宜两端同时进行拼接。
1.2 主风管与支风管连接
1.2.1 在主风管管壁上开口，开口尺寸为主风管内径尺寸加6mm。
1.2.2 按照设计规格制作支风管，将其与主风管连接处切割成梯阶形。
1.2.3在梯阶处适量均匀地敷上专用胶，紧密拼接。清除拼接处挤压出的余胶，同时填补空隙。
1.3 风管与阀件连接
风管采用专用法兰与阀件连接。将专用法兰套入风管管壁，采用自攻螺丝固定。然后将法兰的另一面与阀件的法兰连接（图6）。
1.5.2 喉管风口的连接
当设计要求或风口带风阀（软接头）时，风口前需设置风管喉管。按照风口尺寸在风管管壁上开口，将喉管与主风管紧密连接（做法参见5.2主风管与支风管连接）。待粘接处固化后，将风口插入喉管，以自攻螺丝固定（图9）。
当风管带软接头时，将软接头套在喉管外侧四周紧压防锈薄金属板，自攻螺丝固定（图10）。
2 伸缩节的制作
2.1 当风管直管长度大于20m小于30m时，管段中间设置1个伸缩节。当直管长度大于40m时，则每30m设置1个伸缩节。在伸缩接两端500mm处应设置防摆支架。
2.2 伸缩节由通用复合风管板材制作。其内径尺寸为风管外径加6mm，长度为250mm。 首先将两节相连的风管间留10mm的缝隙以便伸缩。将伸缩节粘接在气流下游的风管外壁（粘接面须用粗砂纸打毛），粘接长度为150mm。在气流上游风管外壁粘贴厚度为3mm的聚乙烯泡沫带（起密封作用），粘贴长度为100mm，将伸缩节套入，作为伸缩滑动面。最后用捆扎带将伸缩节捆紧，固化成型（图11）。
3 风管支吊架的设置
3.1 水平安装
3.1.1 风管长边小于等于400mm时，吊杆间距不大于4000mm；风管长边大于400mm小于等于1250mm时，吊杆间距不大于3000mm；风管长边大于1250mm小于等于2500mm时，吊杆间距不大于2000mm；风管长边大于2500mm时，吊杆间距不大于1500mm。
3.1.2 吊杆用圆钢制作，横担、抱箍可用槽钢、角钢或扁钢制作。规格见 表 2。
3.2垂直安装的风管支架间距不大于3000mm，支架应能负担3000mm风管的重量。并设置橡胶垫。单根直管至
